Нас торопили монтажники из Белгорода. При проверке через Интернет цены на оборудование, поставляемое ими, я нашел некоторую разницу по сравнению с Договором. Чаще присылали более дорогие детали, чем более дешевые. После обсуждения у главного инженера я связался с непосредственными предприятиями-изготовителями этого оборудования и выяснил истинную цену. Оказалось, что белгородцы довольно значительно увеличивают наценку за счет собственной работы по приобретению и доставке. Пришлось пригласить Щеблыкина и, в присутствии ряда ответственных с нашей стороны лиц, обговорить все моменты. Мы предлагали войти в ту стоимость, что оговаривалась в Договоре, либо настаивали на покупке необходимого оборудования собственными силами, исключив это из Договора. После долгих споров согласились оставить им вопросы приобретения, учитывая их обещание снизить часть цен; они не ожидали такого жесткого контроля с нашей стороны.
За плитами перекрытия и стеновыми панелями нам пришлось обращаться опять в Белгород. Там был завод строительных материалов, с которым ранее работал наш заместитель директора Котов Николай Петрович. Пришлось съездить туда, выбрать по каталогу нужные нам изделия и заключить Договор на поставку. Поставка началась сразу, через пару месяцев нам доставили полностью все железобетонные изделия, и Гибадулин начал подготовку к их установке. Но сначала нужно было установить котлы на подготовленные фундаменты. Помню, насколько непросто оказалось это выполнить. Сложность заключалась в том, что даже доставка котлов с места разгрузки к месту строительства составило проблему, так как они на специальной транспортирующей автоплатформе имели высоту большую, чем ту, на которой располагались существующие и действующие материальные и знергетические эстакады между цехами, а расположены они все были на пересечении заводских автодорог. Мы едва смогли найти выход, временно разгрузив одну из энергетических эстакад, но путь до котельной оказался очень далеким, извилистым и напряженным. Несколько лиц следовало за тягачем, следя с обоих сторон, чтобы котлы что-нибудь не повредили по пути. Не обошлось без приключений, но первый котел мы все-таки довезли быстрее, чем ожидали, и приступили к его установке на фундамент. На заводе имелся автокран грузоподъемностью 40 тонн. Вадим, крановщик, должен был производить установку котла с высокоподнятой стрелой, иначе автокран перевернулся бы. Благодаря его опыту работы и хорошо составленному Плану организации работ котел был водружен на фундамент, и мы спокойно вздохнули. Но оказалось, что из-за худшего подъезда ко второму фундаменту наш сорокатонный автокран не сможет справиться со вторым котлом. Нам пришлось обращаться за более мощным автокраном на гусеничном ходу - 64-х тонным. Мы нашли его на химическом заводе, нам прислали тот кран по договорной цене семь тысяч рублей за час использования (общее время работы крана, включая дорогу, составило двое суток). Но работы остановить было невозможно! Поэтому пришлось согласиться на такие условия, котел установили, и строительная площадка приняла уже более солидный вид.
Дальше работали монтажники совместно со строителями. Когда начались холода, Гибадулин обеспечил прогрев свежеуложенного бетона, как и положено было по технологии строительных работ. Бригада монтажников из Белгорода к этому времени усилилась, и работа стала вестись заметно быстрее. Правда, в феврале 2004 года Щеблыкин снял своих людей по непонятной причине. Сначала мы имели информацию о том, что ребята должны были где-то закончить начатый ранее объект, затем нам объяснили, что руководство ОАО 'Белэнергомонтаж' обеспокоено нашим желанием передать изолировочные работы местной организации ОАО 'Стройтермоизоляция'. Действительно, ознакомившись со сметами, руководитель этой организации заявил, что он сделает изоляцию в два раза дешевле. В итоге мы позволили белгородцам взять ОАО 'Стройтермоизоляцию' в субподрядчики, что нам давало все равно некоторые преимущества. Когда в конце марта вернулись монтажники, то мы поняли, что была еще одна причина перерыва работ с их стороны: сильные морозы той зимы. Все-таки в Ефремове было холоднее, чем в лежащем много южнее Белгороде, к тому же той зимой дули затяжные холодные ветры, а работа вся проводилась снаружи строящегося здания котельной.
Для снижения затрат мы выполняли некоторые работы своими силами - что могли. Так, с помощью ремонтного цеха 17 были извлечены из земли две стокубовые емкости у цеха ДК-11 и установлены рядом с котельной для приема обессоленной воды. Внутри емкости покрыли специальной смесью, приобретенной в Санкт-Петербурге. Смесь нужна была для защиты внутренней поверхности от ржавчины. Работу эту нам по Договору выполнили работники нашей ТЭЦ. Также ТЭЦ помогло нам с обмуровкой котлов снаружи. Постепенно строительная площадка и внутренние помещения котельной преображались. Расчетный срок строительства по проекту значился в пределах одного года, и даже с появившимися временные затруднения мы не сильно отставали от такого срока. После монтажа приборов и автоматической системы управления установленным оборудованием котельная уже была близка к началу наладочных работ. И уже в конце осени 2004 года они начались, проводили их специалисты из Белгорода. Не все получалось сразу, постепенно котлы были промыты по определенной технологии, а затем были пробные запуски.
К этому времени на котельную набрали машинистов, персонал котельной вошел в штатное расписание цеха ДК-3, прошел необходимое обучение, появился мастер котельной - на эту должность назначили Хренникова Сергея Александровича.
Как только котельная начала потихоньку раскручиваться, как только мы оформили все документы по ее регистрации, я практически освободился. Подсчитав все наши расходы, я убедился, что мы сэкономили на строительстве установки более десяти миллионов рублей.
Меня вновь пригласил к себе Ряховский и сказал:
- Работа по новой энергетической установке практически закончена. Предлагаю тебе вернуться в цех ДК-3а. Назаров решил уйти на пенсию, пойдешь вместо него.
Я попросил подумать один день, посоветоваться с семьей. И уже на следующий день написал заявление. 30 апреля 2005 года я вернулся в цех ДК-3а. Началась новая работа по реконструкции цеха. Речь не шла о полном изменении технологической схемы, но некоторые узлы были смонтированы ошибочно, нам пришлось от них избавиться. Уменьшилось количество работающих насосов, ликвидированы были места, где накапливалась и забивала трубопроводы крошка. Внедрили сдельно-премиальную систему оплаты труда для грузчиков. Нам после остановки и ликвидации цеха ДК-3 передали узел флексографской печати, два склада каучука с первой очереди. Ни одного дня не проходило, чтобы не появлялись новые задачи. Приходилось улучшать условия труда, механизировать сложные работы, разрабатывать и внедрять мероприятия для сокращения численности работников цеха.
Глава двенадцатая
Но самое главное, что предстояло цеху ДК-3а в ближайшее время - это освоение выпуска нового, разработанного в центральной заводской лаборатории каучука СКД на неодимовой основе. При его выпуске применялись другие катализаторы. Так, не требовался дийодид-дихлорид титана (ДДТ), а, значит, не нужен был дорогостоящий йод. Выделяемый после процессов полимеризации и сушки каучук не имел резкого неприятного запаха тримеров бутадиена. Такой каучук требовали от нас шинники - и отечественные и западные. Конструкторским отделом была проделана значительная работа по проектированию дополнительного оборудования, способного выпускать такой каучук. Часть оборудования было приспособлено из существующего, но не используемого. Реконструкции подверглись три цеха: ДК-5а, ДК-1,2а, и наш ДК-3а. Некоторая часть катализаторов шла из цеха ДК-4. В 2005 году во время останова на капитальный ремонт во всех названных цехах была произведена установка новых аппаратов, смонтированы сотни метров новых трубопроводов, установлены дополнительные контрольно-измерительные приборы.
