<p>
</p>
Литейных цех прочно удерживал лидерство по числу инноваций, и что особенно радует, обновки идут и без моего контроля. Цех значительно увеличил долю чугунного и стального литья, как только наши торговцы наладили стабильные поставки криц из Мале и железного песка с базы. Тяжелые станины молотов и прессов стали отливать из чугуна.
<p>
</p>
Внедряли плоские героторные насосы для ваккумированния отливок, ручные, с редуктором само собой. На кокилях в месте выхода газоотводных каналов мною заранее был предусмотрен цилиндрический переходник под штуцер. Мастера у нас не дураки, сразу смекнули. Один раз показал, объяснил и достаточно. Отливки получались без пузырей, гладкие и плотные.
<p>
</p>
Для изготовления крепежа профиля и соединителей мы использовали не только станки центробежного литья. Опробовали новинку - станок для литья под давлением. Пожалуй, про станок я загнул малость. Эрзац, ничего общего с современными, ручной пресс с длинным рычагом, который выдавливал через охлаждаемый водой цилиндр расплав в кокиль. Несмотря на примитив, сам поршень развивал давление до ста атмосфер! Прилично. Для литья небольших бронзовых деталей этого за глаза, а для больших... Так их и в XXI веке нема. Потому как, чем тяжелей металл, тем больше его вязкость и удельный вес, а значит, требуется большее давление. Оно растёт чуть ли не в геометрической прогрессии.
<p>
</p>
Поставлено на поток изготовление корпусов подшипников, валов, шкивов нескольких типов, маховиков. Профиль стал последним 'узким' местом. Старые станки переделывали, новые 'пекли', словно горячие пирожки. Трудозатраты снизились раз в десять, без дураков, а новые станины прокатных валков с винтовой регулировкой зазора позволили прокатывать листы до тридцатисантиметровой ширины.
<p>
</p>
Заклёпки, для персидских кузнецов оружейников, учивших дикарей, не стали откровением. Но я показал, как делать плотные и прочные швы в три ряда, клепку в шахматном порядке, ввёл трубчатые заклёпки, хитрую оснастку для склепывания сложной формы сосудов и ещё кое-что, по мелочи, типа таблиц соответствий толщины листов и размеров и форм заклёпок. И штамповку заклепок из бронзы отладил.
<p>
</p>
И всё же первые были не станки, а привод. Бычьи дорожки. Здешние быки за тонну весом, наши деревянные конструкции для них не годились. Решили делать пластинчатый конвейер. Рама сборно-разборная из профиля, с регулируемым винтами углом наклона. Пластины имеют паз для сцепления между собой и профилированную решётку, ну чтобы копыта быков не проскальзывали. Тип цепи - роликовый, как у велосипеда из трёх элементов, сами ролики литые. Деревянная у конвейера только верхняя ограда. В торце верхнего, тянущего цепь ролика отверстие под соединительный вал. Для увеличения усилия можно, параллельно, соединять два, три или даже четыре привода, литые ролики выдержат и большие нагрузки. В зависимости от того, какая нам требуется скорость оборотов, желобчатые шкивы под зубчатые ремни можно быстро заменить, как и вал. Удобно. Сделали мини версию: дорожки для двух человек, и микро - для козы.
<p>
</p>
Параллельно с конвейерами собирали шаровые мельницы. Три размера: самая большая с барабаном на 1,4 куба, длиной 1,2 метра и таким же диаметром, вес со станиной полторы тонны, а мелющих тел в ней и вовсе две с половинной тонны! То бишь, одна мельница - минус четыре тонны бронзы! С бочками и автоклавами возникли сложности при сборке, из-за малой ширины бронзового листа. Торцевые стенки пришлось отливать, а стенки барабана усиливать профилем. А как его в круг гнуть? Не руками же! Так у нас ручной профилегиб появился! К профилю торцы притягивали болтами, не клёпками, в случае необходимости барабан можно разбирать для переноски. Футеровка стенок - толстые полосы профилированного каучука. Загрузка и слив воды с песком периодические, через решётку и дверку. Масса песка четыреста кило, время измельчения от часа до суток, в зависимости от того какие шары загружены, и какая фракция требуется на выходе. Масса большая - два быка по тонне веса, даже через понижающий шкив, с трудом раскручивали многотонный 'бочок' с песочной взвесью до тридцати оборотов в минуту.
<p>
</p>
Помимо шаровых и бисерных мельниц пришлось изготавливать и струйные. Потребность в измельчении росла с каждым днём, а бисерные, к сожалению, имели очень маленькую производительность, в шаровых же помол слишком крупный. У нас сложился триумвират: для миллиметровой фракции шаровые мельницы, микрометры - струйные, а нано - бисерные.
<p>
</p>
Струйные, а точнее плоские спирально-струйные мельницы во многом уникальны. Дело в том, что там нет ни одной подвижной детали, никаких подшипников, нет сложной подготовки поверхностей. Её можно собрать всего из двух литых половинок и соединить, да хоть заклёпками. В двух словах: сжатый воздух или перегретый пар под давлением поступает через штуцер в наклонные сопла, что расположены в два ряда попарно. У противоположной стенки мельницы пара струй пересекается между собой, образуя псевдо-ожиженный слой и мелкие вихри. Вот там, на границе струй и происходит столкновение частичек между собой. Качество помола высокое, а главное нет никаких загрязнений.
<p>
</p>
Трудности тоже имелись, не без них. Для парового варианта мельницы требовался котёл среднего давления, а для воздушного - ресивер на триста литров и роторный компрессор. Была проблема с классификатором. Это такой хитрый цилиндр с мелкими отверстиями. Скорость вращения регулируется контроллером, взвесь частиц, проходя через него, разделяется на фракции. Но не в контроллере дело, сам классификатор - высокотехнологичный девайс, и мне его не сдать, даже если наизнанку вывернуться. Мельница без классификатора смысла не имеет. В силу особенностей технологии у частиц большой разброс. Одни сильней измельчились, а другие и вовсе не тронуты. Выход один: надо изготовить батарею центробежных воздушных классификаторов. Что такое классификатор? Да бочка в виде конуса, обращенная вершиной вниз, где установлен центробежный вентилятор. Попадающие в классификатор частицы в зависимости от их размеров и плотности под воздействием центробежных сил, создаваемых ротором, и потока воздуха выбрасываются на периферию и ссыпаются в выходной трубопровод. Мелкие частицы остаются в потоке воздуха и поднимаются в верхний патрубок. На заводе классификаторы, как правило, объединены в одну группу. Данный вариант я посчитал слишком затратным, так как у нас классификаторы стоят раздельно. Высота каждого два метра, шесть рядов патрубков, загрузка материала вручную. Тонкостей при проектировании мельниц и классификаторов хватает - форма и угол наклона сопел, тип и размеры ротора, форма и размеры. Мне помогло то, что не стал изобретать велосипед, а копировал уже имеющейся у меня на производстве. Я ведь не только заказывал мельницы, а зачастую сам разрабатывал проекты. Жаль, с другим оборудованием такой фокус не прошёл. Выручало то, что я проектировал оборудование с запасом прочности и руководствовался тремя принципами: максимальная простота, минимум подвижных деталей и универсализация деталей, узлов, конструкции. Девяносто процентов приводов - шкивы с зубчатыми ремнями, молоты пружинные с наборными рессорами и подкладными верхним и нижним штампами, повсеместно используем типовые эксцентрики и кривошипы.
