Заказал корабелу корабль, проект которого так долго обсуждали, свою верфь я пока не потяну. Показал свои доски и гвозди — корабелу понравилось, обсудили сколько и чего нужно. Кроме моего ассортимента нужны ещё большие гвозди-шпильки. Для соединения больших балок сверлят отверстие, забивают стержень, и загибают с двух сторон специальным образом на треугольной оправке, чтобы кончик впился в дерево. Я ему прокатал проволоку восемь миллиметров — он одобрил. Вообще-то для этих целей нужен болт, но пусть это будет следующий технологический этап, тратить ресурс лерок я на это не хочу.
Застопорилась работа со станиной токарного станка. На направляющих обнаружился горб миллиметров семь — шлифовать вручную можно месяц. Нужно механическое шлифование, нужен шлифовальный круг. Корунда у меня нету, но есть кварцевый песок, похуже, но пойдёт. А как спекать? Вдруг вспомнил надпись на этикетке абразива — «На бакелитовой связке». У меня же куча бакелита! Спаяли простую форму из меди, просеяли песок, разделили на фракции. Форму проложили исписанной промасленной бумагой, чтобы не приклеилась. Замешали, запрессовали аккуратно и поставили в духовку 16 °C на три часа. Вроде диск нормальный получился. Только непривычно — структура как у диска для болгарки, а форма — как точильный камень. Поставили на среднеоборотистый привод. Куском гранита подровняли. Нормально, можно инструмент точить. Переточили весь инструмент, даже топоры и лопаты. Только рабочая поверхность часто засаливается — надо обновлять куском гранита. Сказал сделать ещё несколько кругов разной зернистости.
Теперь шлифование станины. Шлифовальный круг у нас неподвижен, придётся двигать двухсоткилограммовую станину. Сделали деревянные направляющие, выточили деревянные ролики. Теперь станина катается туда-сюда по деревянным рельсам. Вот только высоту регулировать неудобно. Но за два дня отшлифовали все направляющие, осталась точная доводка.
Как я собрался делать фрезерный станок! У меня же фрез несколько штук и всё! Резец для токарного станка можно выковать из углеродистой стали, недолго, но будет работать. А выковать фрезу — пока фантастика. Надо делать плоскошлифовальный станок. Если туда ставить шлифовальные диски разной толщины как на болгарку, то он сможет выполнять все функции горизонтально-фрезерного станка. У меня только останется недоступной функция концевой фрезы.
Надо сделать тонкий шлифовальный круг, как на болгарку, только их надо армировать. На небольшой рамке сплели сетку из толстой льняной нити, проклеили карболитовым лаком. Заложили форму и спекли диск толщиной 5 мм, для начала. Надо увеличить обороты на приводе — добавили ещё одну ступень редуктора. Отлично шлифует. Теперь тонкий отрезной диск — спекали два с половиной миллиметра толщиной. Запустили — крутит нормально, не бьет. Я взял железный прут и распилил его за несколько секунд со снопом искр. Все аж ахнули. Вот она отрезная шлифовальная машина — «болгарка»!
А отрезная шлифмашина является важной технологической ступенью в моем времени. Связка — электросварка плюс болгарка — это волшебная палочка для многих мастеров. Что только не творят с помощью этих двух инструментов! Строят даже трактора и мосты, не говоря о более простых проектах. Но для этого ещё нужен стальной прокат — листы, уголки и полосы. А также расходка — диски, электроды и электричество. Вот электросварка мне пока недоступна. А прокат нужен, проволоку я уже освоил, теперь нужен лист. Большую ширину я не потяну, но хотя бы пол метра. Поставил задачу группе Прохора — сидят думают. Нагрузки там будут больше чем на проволоке, поэтому станину надо делать металлическую, и привод весь на шестернях. И надо предусмотреть охлаждения валов.
Привезли руду, тонны четыре или больше, будет полная домна. Прогреваем, готовим к запуску. Наделали много литейных форм, особенно для чугуна. Будет ли литься сталь, момент пока не ясный, форм для нее сделали немного. А вот из чугуна напланировали: — станину для плоскошлифовального станка, станину для прокатного стана, ролики и шестерни для него, суппорт и заднюю бабку для токарного. Шлифовальный станок запланировал большой, портальный, чтобы в него влезали другие станины. Для всех важных деталей формы подготовили в двух экземплярах.
Переработали весь поташ в стекло. Постепенно копится новый, но медленно. Заказал золотарю, кроме селитры, ещё золу собирать. Только объяснил, что зола должна быть не моченая, с пеплом. Серо-белый пепел — это и есть карбонат калия. А если зола попадет под дождь, то весь пепел растворяется, смывается.
Научились делать бутылки, сделали из дерева разъемную форму и туда дуем бутылку. Сделали несколько штук из темного стекла и из прозрачного. Но это только для себя, не на продажу — мне надо столько химии всякой хранить. У меня появились два прибыльных товара — стекло и гвозди. Надо лавку здесь, в Чембало, открывать.
Опять я про бумагу забыл, надо начинать. Взяли большой керамический чан, загрузили опилок почище, и залили водой. Рядом поставили горшок с плотной крышкой. В этой крышке две медных трубы, в одну подается воздух ручными мехами, другая труба идёт до дна котла с опилками. Подожгли серу закинули в горшок и закрыли крышкой. Подаем мехами воздух. Серный дым — диоксид серы — пробулькивается через котёл с опилками, там он вступает в реакцию с водой и образует сернистую кислоту. Добавили извести, это и есть сульфитный метод, но, довольно в простом варианте. Теперь варим эти опилки в растворе.
Тут уже домна разгорелась, скоро пора чугун выпускать. Заполнили литьевые формы чугуном, стали заполнять конвертер. И сразу включили подачу горячего воздуха в конвертер. Из ванны аж пламя вырывается и брызги летят — подойти страшно. Минут через пятнадцать, огненная буря стала стихать. Пробили летку — пошла сталь. Сталь не такая жидкая, как чугун, мелкие детали не получаются, это даже литьем нельзя назвать. Но крупные детали сформировали, также наделали слитков, полос, плит. Проволочный стан работал без остановки, охлаждали валики мокрыми тряпками. Проволоку наматывали на деревянный барабан, похожий на колодезный ворот.
Оставили чугун остывать до утра, а тут опилки сварились — надо промывать целлюлозу от лигнина и химии. Пришлось срочно делать сито из медного листа. Промыли несколько раз, дали стечь воде — получили целлюлозную желтоватую массу. Из двух валиков сделали выжималку с ручным приводом. Валики отшлифовали на токарном станке. Смешали несколько небольших пробных порций смеси целлюлозы с крахмалом в разных пропорциях. Записали пропорции и прокатали через выжималку. Получились мокрые бумажные блины, оставили сохнут до завтра.
Наутро разбирал чугунные отливки. Не все отливки получились, но так как делал всё по два экземпляра, можно и доделать токарный станок, и начать делать плоскошлифовальный станок и прокатный стан. Проверил сталь — тоже получилось вся очень разная, от почти чистого железа до высокоуглеродистой. Теперь не знаю за что хвастаться. Тут ещё доски пилим нужной толщины для постройки корабля. Ещё гвозди штампуют непрерывно, мужики из общей бригады меняются, по часу работают «на гвоздях».
Вспомнил про бумагу — стали проверять бумажный блины — там где меньше всего крахмала — получилось промокашка. Самый крахмальный — хрустит при сгибании, а вот предпоследний неплохо получился. Бумага получилось вроде газетной, только толще и желтее. И заметны отдельные волокна в массе бумаги. Сделали лоток на подаче в выжималку, теперь бумага идет полосой, шириной ровно двести десять миллиметров. Это же сколько я бумаги могу производить! Опилок — гора, извести — вон, Белая гора, серы расход небольшой, могу еще привезти. А, крахмал! Зерно надо покупать, но его вклад в цену небольшой. И остаток зерна перегоняю в спирт. А жмых потом охотно едят лошади, даже волам не достается. Да я же бумажным магнатом стану! Хотя рынок сбыта небольшой, «писарей» тут немного, ну хотя бы свои нужды обеспечим.
Почти каждый день заглядываю на верфь, вникаю в технологию кораблестроения. Но не все применяемые технологии мне нравятся, записываю, что можно улучшить. А корабль уже виден — скелет весь, обшивать начинают.
