Выпуск чугуна будут вести почти непрерывно — печь оборудуется четырьмя летками. Ритмично отгружать почти 13 тысяч тонн жидкого металла в сутки позволят уникальные по своей грузоподъемности 600-тонные чугуновозные миксеры. Подобные “термосы” для чугуна уже созданы производственным объединением “Новокраматорский машиностроительный завод” и действуют на Запсибе. Череповецкий металлургический комбинат также начал получать эти “термосы”.
Производительность труда обслуживающего персонала на комбинате будет на 25% выше, чем на действующих до сих пор домнах. Значительно улучшатся условия труда металлургов.
Опыт пуска и эксплуатации печей-гигантов будет определять целесообразность применения печей объемом 6000–8000 кубических метров.
В настоящее время сталь получают тремя способами: кислородно-конверторным, мартеновским и электросталеплавильным.
Мартеновскую сталь получают в пламенной регенеративной печи окислительной плавкой железосодержащих материалов. Металлическая завалка состоит из чугуна и стального лома. В процессе расплавляется шихта (стальной лом, чугун, руда, известняк), снижается в ней содержание углерода, кремния, марганца, удаляются нежелательные примеси (фосфор, сера) и вводятся необходимые элементы (легирование). Температура в печи должна обеспечивать жидкое состояние металла: к концу плавки она составляет не менее 1600° С. В связи с этим мартеновская печь имеет сложное устройство. Топливо используется в основном газообразное (смесь коксового и доменного газов, природный газ). Для интенсификации сжигания топлива воздух обогащают кислородом. Недостающий для окисления примесей чугуна кислород вносят в печь присадкой железной руды, окалины или его подают через фурмы.
Господствующее положение мартеновский процесс занимал с конца XIX и в первой половине XX века. С 60-х годов относительная доля мартеновской стали уменьшается, в середине 70-х годов она составляла около одной трети мирового производства; постепенно этот процесс уступает место кислородно-конверторному.
Кислородно-конверторный процесс получения стали является ровесником научно-технической революции. Суть его состоит в том, что продувку жидкого чугуна производят технически чистым кислородом сверху, при этом не требуется подвода тепла, ибо под воздействием дутья примеси чугуна (кремний, марганец, углерод и другие) окисляются с выделением тепла в значительном количестве, достаточном для проведения плавки. Применение кислородного дутья вместо воздушного (как это было в конверторах раньше) позволяет получать сталь с низким содержанием газов. При одном и том же качестве стали кислородно-конверторный процесс по сравнению с мартеновским более производителен и экономичен. Доля кислородно-конверторной стали в мировой выплавке постоянно растет.
При электросталеплавильном процессе происходит расплавление металлической шихты (чугун и стальной лом) и лишь небольшое рафинирование металла, в ходе которого из жидкой стали удаляются газы и другие нежелательные примеси. Удельный вес электростали в мировом производстве растет и составляет около 15%, однако при этом увеличиваются расход электроэнергии и стоимость продукта. Поэтому почти весь прирост выплавки стали во всех странах за последние десятилетия идет за счет кислородно-конверторного процесса. Популярность его объясняется более низкими капитальными затратами на строительство цехов по сравнению с сооружением мартеновских, высокой производительностью процесса и более низкими эксплуатационными расходами.
По мнению академика А.И. Целикова[5], по крайней мере на ближайшее десятилетие, для крупных объемов производства стали оптимальным вариантом будет являться конверторный цех с тремя агрегатами емкостью по 300–450 тонн. Такой цех может производить 12–14 миллионов тонн стали в год.
Основываясь на положительном опыте эксплуатации конверторов-великанов, спроектировали и построили два конвертора емкостью 400 тонн, пущенные в 1977 году на “Азовстали”. Такие конверторы устанавливают на Череповецком и Магнитогорском комбинатах.
Обратимся теперь к прокатному производству. В прокатном производстве происходит обработка металлов давлением путем обжатия между вращающимися валками прокатного стана для уменьшения сечения прокатываемого слитка или заготовки и придания им заданной формы — профиля. Из всех способов обработки давлением прокатка наиболее распространена благодаря непрерывности процесса, высокой его производительности и возможности получения самой разнообразной формы и улучшенного качества. Поэтому в развитых странах теперь большинство производимой стали перерабатывается в различные виды проката. Прокатанная продукция в виде сортовых гнутых и фасонных профилей, листов, рулонов, ленты, проволоки является основным исходным материалом в машиностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства.
Резюмируя в целом состояние традиционных процессов, отметим общую особенность их развития в наши дни. На современном этапе развития машинного производства характерно преобладание по удельному весу традиционной техники и технологии. Сейчас научный и технический прогресс проявляется в значительной степени в эволюции техники, основанной на старых, традиционных принципах. Производительность традиционной техники за последние 15 лет возросла в полтора раза и потенциал дальнейшего роста ее производительности близок к исчерпанию. В то же время, по оценкам экспертов, использование достижений НТР делает возможным повысить к концу XX века эффективность производства в 20–30 раз.
Здесь надо дать пояснение читателю об эволюционной и революционной стадиях развития технических средств, чтобы у него не создалось пренебрежительного отношения к эволюционной стадии как способу постепенного и медленного совершенствования техники. Обе стадии взаимосвязаны и необходимы. После появления всякого нового способа или агрегата революционного характера идет его дальнейшее совершенствование путем эволюционного развития, то есть постоянного улучшения. В металлургии это выражается в интенсификации и совершенствовании традиционных процессов, увеличении пропускной способности агрегатов и оборудования (отсюда увеличение их производительности, рост производительности труда), сокращении расходных коэффициентов сырья, материалов, топлива, энергии, улучшении качества продукции.
В этой главе рассмотрены не все резервы ускорения традиционных процессов. В частности, ничего не говорилось об автоматизации. Что же она может дать современной металлургии в ее нынешних процессах? Какими возможностями вообще она обладает в данной отрасли?
Автоматизацию называют одним из важнейших направлений повышения эффективности производства. В период НТР она должна привести к многократному увеличению производительности установок. Например, обновление оборудования в области машиностроения в условиях НТР, выразившееся в появлении станков с числовым программным управлением, приводит к повышению производительности новых станков[6].
Автоматизация в металлургии сейчас практически проникает во все переделы. Доменное производство имеет автоматизированную систему загрузки материалов, выполняющую заданную программу работы всех загрузочных механизмов. На печи автоматически регулируются температура и влажность дутья, давление газа на колошнике и др. На Череповецком металлургическом комбинате внедрен автоматический контроль газораспределения в шахте доменной печи. На Западно-Сибирском комбинате работает цифровая система автоматического управления набором шихты при конвейерной загрузке печи.
В СССР и за рубежом все вновь строящиеся и большая часть действующих высокопроизводительных сталеплавильных цехов оснащаются автоматизированными системами управления. На передовых предприятиях, таких как “Азовсталь”, Новолипецкий и Череповецкий металлургические комбинаты, создаются многофункциональные иерархические системы, охватывающие весь объем задач управления производством и технологией. Широкое распространение АСУ объясняется их большими возможностями повышения производительности труда и увеличения выхода годного вследствие роста качества труда.
