Как фантастика воспринимались известия, что некие солидные зарубежные фирмы отзывали целые серии своих шикарных автомобилей для бесплатной замены какого-нибудь пустяка, который гипотетически мог работать недостаточно хорошо.
У нас же половина СССР стояла на ушах из-за выхода из строя важнейшей в двигателе детали, а завод годами продолжал упорно гнать брак. Новый распредвал стал страшным дефицитом, но после установки он выходил из строя так же быстро, как и предыдущий. Технические журналы «За рулем», «Изобретатель и рационализатор» печатали десятками «советы бывалых», лечивших доступными домашними средствами серийный брак современного завода. Умельцы пробовали все – от автономной системы смазки до химерных накладок и роликов на кулачки.
На моей машине кулачки тоже износились, и я стал чесать репу, подбирая рецепты из журналов. Все, что было хорошо, – было труднодостижимо и дорого. А что, если использовать сварку, в которой я уже кое– что понимаю?
Конечно, надо было наплавлять твердый слой на рабочие поверхности кулачков и рычагов. Трудности были в том, что вал с 8 кулачками – чугунный, длинный и точный. Наплавка его неизбежно покоробит, если не разрушит совсем. Надо думать…
Сделал приспособление, чтобы создавать обратные напряжения перед наплавкой, применял «хитрые» режимы. Наплавлял в аргоне сначала сормайтом, затем сталями Р5М6 или Р9 (т. н. самокал, из которого делают сверла и резцы). Несмотря на все ухищрения, после наплавки биение на средней шейке в несколько раз превышало допустимые 0,1 мм. А чугунный вал – не выправишь изгибом. Все остановилось, все напрасно…
И вот прорезается, как зуб у младенца, простенькая идея. Если сварка имеет силу, чтобы так корёжить вал, то у нее должно хватить сил, чтобы его исправить, «раскорёжить» обратно…
В токарном станке индикатором определяю: куда и насколько изогнулся вал, вычисляю точки корректирующей наплавки. Наплавляю на них маленькие капли медного сплава КМЦ, – прямо на токарном станке, на котором проверялось биение. Чудо происходит: вал изгибается в противоположную сторону! Значит, надо уменьшить размер наплавляемой капли, это просто. Со второго раза все получается: биение стало меньше даже 0,05 мм!
В лаборатории нет круглошлифовального станка, чтобы точно обработать наплавленные поверхности кулачков. Первый наплавленный вал у меня выпросил один прапорщик, кулачки он обработал на наждаке вручную и успешно ездил. Позже я кооперировался с фирмой, имеющей точные шлифовальные станки. Образовавшийся де-факто кооператив успешно работал по принципу «фифти-фифти». Я наплавлял несколько комплектов валов и сопрягаемых рычагов, фирма их шлифовала, готовую продукцию для дальнейшего сбыта – делили пополам. Всего лично мной ВАЗу была оказана техническая и материальная помощь в виде нескольких десятков (!) комплектов газораспределения. До сих пор у меня в гараже хранится парочка запасных валов – на случай очередного головотяпства на печально знаменитом автозаводе!
Заказчики, половина которых были наши прямые и «боковые» начальники, пошли в лабораторию косяком с разными заказами, которые надо было сваривать, точить, фрезеровать, налаживать, электрифицировать, короче – доводить до ума. Я уже писал о расшатанных алюминиевых дверях. Мы с Мартыновым изготовляем: конструкции для АЗС, многочисленные баки из нержавеющей стали. Бетономешалки. Деревообрабатывающие станки. Электрические щиты и расщепители, позволявшие трехфазным двигателям надежно работать от однофазной сети. Компактные самогонные аппараты, в которых из «продукта» автоматически удалялись сивушные масла. Комплекс оборудования для изготовления майонеза – это большие заказы фирмы Сережи Иванова. Перечислять можно долго – всю продукцию мы с Мартыновым выдавали комплектно – проект, изготовление «под ключ», испытания, гарантии.
Особо следует остановиться на банях. Баня – это общее название. В комплект бани входили: мощная (горящие дрова давали тепловую мощность более 50 квт!) стальная печка с нагревом воды и воздуха, газоходы, НЖ корзина для «паровых» камней и разнообразные прибамбасы для нагрева и смешивания воды. Самый первый вариант печки я разработал и сделал для большой солдатской бани. Более совершенный вариант был сделан для наших с Олегом Власовым бань на фазендах. Они были в целом неплохие, но трудные в изготовлении, не имели регулировки «зима – лето». Последняя пятая модель была лишена всех недостатков, имела небольшие размеры и гибкую схему размещения. Заказчик давал план помещения, намечал места печки, выхода дымовой трубы, парной и помывочной, где устанавливался бак горячей воды и смесители. Тогда все детали комплекта изготовлялись конкретно именно для этого заказчика: установи и пользуйся. Баня была непрерывного действия: продукты горения были отделены от воздуха бани и отдавали тепло только через теплообменники. Расходуемая вода автоматически пополнялась из питающего бака наверху. Все, что соприкасалось с водой, было сделано из нержавеющей стали. Баня могла быть и «русской» и сауной; мыться в ней можно было уже через 20 минут после растопки; расход дров – мизерный…
Когда заработали первые бани пятого поколения, их счастливые обладатели приглашали своих друзей «на баньку», которые тут же ставали нашими заказчиками. Сколько мы с Володей сделали этих бань – сами не знаем…
Но это все – семечки. Однажды вырисовался огромный проект, к которому нас приобщает бывший наш главный инженер Коля Сироткин. Он теперь работает в каком-то проектном институте. Его знакомый профессор из ЛИИВТа изобрел некое устройство, которое из отработанного машинного масла делает свежее – страшнейший дефицит того времени. В этом благородном процессе из масла не только удаляются смолы и загрязнения, но меняются и молекулы так, что старое масло стает лучше нового. Улучшать масло можно было без конца, прогоняя его через секретный узел многократно. Сам узел изобретателем был жутко засекречен, его нам обещали дать только для испытаний, затем поставлять по одному экземпляру для каждой новой установки, которую мы будем делать.
Предполагалось, что мы со своей установкой приезжаем в гаражи, где всегда полно емкостей с отработанным маслом, и за несколько часов превращаем их бяку в дефицитную конфетку. Доходы от этого бизнеса предполагались огромные, дележка – пропорционально вкладу. Наша с Мартыновым задача: разработать и сделать этот заводик в металле максимально компактным.
Я с избытком энтузиазма (даже с телячьим восторгом!) принимаюсь за работу, превращая голенькую идею в рабочую машину. Сердце установки – мощный масляный насос с электроприводом. Вокруг него схема на бумаге дополняется стрелками движения масла. Стрелки обрастают емкостями с датчиками уровня и манометрами, фильтрами, краниками и обратными клапанами. На окончательной схеме предусмотрены все виды работ: первичная грубая очистка, разовая переработка, с любой степенью дополнительной очистки, многократная очистка люкс, очистка самой установки после завершения работы.
Теперь начинаем схему реализовать в металле: я выдаю сотни эскизов, по которым точим переходники и резьбы, свариваем баки и трубки немыслимой конфигурации. Наша цель – максимально сократить габариты установки. Нужную нержавеющую сетку для предварительного фильтра покупаю на толкучке за свои деньги: в ожидании больших доходов стоит ли мелочиться…
После нескольких месяцев напряженной работы установка, компактная и красивая, – готова. Последние штрихи – раскраску стрелок и надписи, выполняет профессиональный художник – сын моего друга Миша Мокров. В наш микрозавод осталось установить главный орган – чудо-прибор, превращающий продукт «Г» в сладкую «К».
Сироткин привозит бочку отработанного масла и чудо-прибор. Он почему-то превышает выданные раньше размеры. Чтобы воткнуть в плотное хитросплетение трубок, баков и приборов распухшее чудо, нам приходится разбирать готовую машину, резать по живому и переделывать несколько сложных деталей. Преодолеваем и это, вспоминая всех святых.
