рассеяния света исследовать зарождение самых первых, самых маленьких трещин длиной в одно межатомное расстояние? Нет, нельзя! Это означало бы повторение «научной ошибки» прекрасной поэтессы Марины Цветаевой, которая писала:

Гамлетом – перетянутым – натуго,

В нимбе разуверенья и знания, Бледный – до последнего атома…

Может ли атом нашего тела иметь цвет? По двум причинам – нет. Во-первых, потому, что мы видим свет, отраженный и рассеянный нами, а не излучаемый телом. А во-вторых, размеры атома в 5000 раз меньше длины волны света. И если бы бегущая световая волна встретила на своем пути одинокий атом или… микротрещину, равную примерно его размерам, она попросту обогнула бы его или, как говорят, дифрагировала бы на нем. Иначе говоря, по существу не заметила бы, подобно тому как большая волна «не замечает» тонкий пруток, воткнутый в дно.

Но что же надо сделать, чтобы увидеть настоящие зародышевые микротрещины, да еще в непрозрачном материале? Нужно тоже использовать рассеяние, но таких электромагнитных волн, размеры которых были бы близки к межатомному расстоянию. «Да ведь это рентгеновские лучи» – скажет догадливый читатель. И будет прав. Да, рассеяние рентгеновских лучей позволяет изучать распределение самых маленьких «атомных» трещин в металлах.

У рассеяния рентгеновских лучей есть и незаурядный конкурент – рассеяние электронов. В последние, годы электронные микроскопы настолько усовершенствовали, что они способны буквально следить за поведением отдельного атома. Неудивительна поэтому перспективность такого метода для наблюдения самых ранних стадий появления микротрещин. И если у наших предшественников эталоном мастерства считалось, образно говоря, умение «подковать блоху», то в недалеком будущем может случиться так, что нужно будет «подковать» атом. Скажем, чтобы восстановить его сцепление с соседом. Тогда-то и окажется, что нет метода эффективнее и, что самое важное, нагляднее, чем электронная микроскопия.

Ну, а как быть в «земных» случаях? Когда с завода идет поток термически обработанных деталей, на которых не должно быть больших, то есть явно опасных тре-

пе

щин? Здесь наша задача проще, ведь речь идет о трещинах в доли миллиметра и более. Методов определения размеров и, как говорят, лоцирования трещин тем больше, чем большие размеры имеет трещина. Допустим, что вначале трещина довольна мала. Тогда можно применить флуоресцентный анализ. Металл, на поверхности которого возможно появление трещин, смачивают специальным раствором, обладающим двумя ценными качествами. Прежде всего он способен проникать в мельчайшие полости и заполнять их. Это качество «первопроходца» дает уверенность в том, что если трещина существует, то жидкость (которую может смоделировать, например, керосин) наверняка окажется в трещине. Второе свойство раствора – его способность светиться под действием ультрафиолетового света. Деталь смачивали, а затем, спустя некоторое время, раствор смывали с поверхности металла струей воды. Затем освещали ультрафиолетовыми лучами. При этом

Поверхность гладкого металла Была бесцветнее стекла.

(Ш. Бодлер)

Потому, что керосина на ней уже не было. Присутствие трещины «выдает» задержавшаяся в ней и светящаяся жидкость. Свет этот, правда, очень слабый потому, что в узкой трещине жидкости мало, и потому, что люминофор остается лишь в глубине трещины, как бы на дне глубокого и узкого каньона. Он излучается не во все стороны, а только в направлении, определяемом берегами трещины. Поэтому металл рассматривают в темноте. Ультрафиолетовые лучи мы не видим, а слабое свечение люминофора в трещине замечаем.

На заводах очень широко пользуются магнитным методом. Идея его проста. Допустим, что каким-то способом мы создали в металле магнитное поле. Оно стремится равномерно распределиться по сечению металла. Оно стремится равномерно распределиться по сечению металла. Но если в нем есть трещина, то ни о какой равномерности и речи быть не может. В вершине трещины магнитное поле концентрируется. А если трещина при этом замкнута, то ведет все это к образованию на краях ее у вершин самых настоящих магнитных полюсов. Теперь возьмем литр керосина и насыплем в него мельчайший порошок железа. Размешаем и выльем эту смесь на деталь. Крупинки железа, способные легко перемещаться в жидкости, осядут на деталь, сконцентрировавшись прежде всего у магнитных полюсов. И трещина будет «разоблачена».

Однако безусловным хотя и некоронованным королем дефектоскопии является ультразвук. И вот почему. Метод этот прощупывает трещины самых разных размеров – от долей сантиметров до километров. Нижний предел со временем будет уменьшен раз в сто. Ультразвук всеяден – он найдет любую трещину: и выходящую на поверхность, и прячущуюся в глубине металла. Ему не важно, капитально ли вскрылась трещина или ее берега едва разошлись. Оборудование для его осуществления очень транспортабельно. Поэтому не удивительно, что его широко применяют во всем мире. В любой отрасли промышленности он поможет отыскать дефекты – заводском цехе и в поле у бесконечной нитки нефтепровода.

На чем же он основан? Прежде всего на неспособности ультразвука проходить через воздух и вакуум. Он любит «твердую почву» и способен распространяться лишь по металлу. Поэтому, окажись на пути ультразвукового луча трещина, – дальше идти он не может. Уста-

новить это нетрудно. Но мало того, что звук «боится» трещин, он буквально «отшатывается» от них, отражается, как солнечный луч от зеркала, и бежит назад. Поймать его просто. А если мы заметим его путь, то, значит, получим ответ луча на вопрос: что произошло? Ведь, как известно, угол падения равен углу отражения. И тогда специалисты по дефектоскопии уподобляются древним воинам.

(77. Мартынов)

А раз так, мы всегда можем установить угол, под которым расположена трещина.

Не так давно на Аляске построили нефтепровод длиной примерно в 1500 км, способный пропускать 60 миллионов тонн нефти в год. Стоимость его должна была составить 7 миллиардов долларов. На нефтепроводах такого типа трубы соединяют сварными швами. Качество сварных швов контролировали самым распространенным и надежным способом – рентгеновским. Оказалось, однако, что 30 % швов содержали внутренние раковины и опасные трещины. Обнаружены были трещины и в Н-образных стальных опорах. Несмотря на это, нефтепровод был сдан в эксплуатацию. При анализе аварии выяснилось, что тысячи рентгеновских снимков, предъявленных заказчикам, были, повидимому, фальсифицированными. Но, конечно же, этот случай ни в коем случае не компрометирует рентгеновские методы определения трещин в сварных швах, поковках, термически обработанных деталях и других изделиях.

В чем суть рентгеновского просвечивания, разбирается каждый. Достаточно вспомнить, что все мы проходим периодические осмотры в рентгеновских кабинетах. Все просто. Рентгеновские лучи реагируют в первую очередь на плотность вещества и его способность поглощать радиацию. Поэтому если в металле есть пора, она не поглощает лучи и изображение ее на экране будет светлее. Так же обстоит дело и с трещиной. Огромным достоинством рентгеновского метода является его нетребовательность к качеству металла. Потому-то он и годится для сварки. Другое дело ультразвук. Он невероятно привередлив к поверхности. Ему подавай полированную, а это при массовом производстве, да еще в полевых условиях

тысячекилометрового нефтепровода, немыслимо. Поэтому, где сварка, там и рентген. Однако и у него свои недостатки: длительность процесса, необходимость фотолаборатории, опасность радиационного поражения обслуживающего персонала. И все же этот метод применяют. Ведь при гигантских авариях, например на газопроводах, не только подвергаются опасности тысячи человеческих жизней, но и наносится колоссальный материальный ущерб. Поэтому специальные группы исследователей просматривают абсолютно все сварные стыки и если обнаружены трещины, вырезают дефектные места и проваривают все заново.