Neben Flexibilitat, Service und kurzen Durchlaufzeiten, hat vor allem der Stellenwert der Produktion in der Wertschopfungskette zugenommen. Aber versteht auch jeder Produktionsmitarbeiter diese Stellung? Kann er mit dem vernderten Produktivittsverstndnis etwas anfangen? Versteht er den Einsatz von Verbesserungskonzepten, wenn er nicht wirklich beurteilen kann, wie der aktuelle Stand ist und wo es hingehen soll? Bereits vor 30 Jahren stellte der Erfinder des Toyota-Produktions-Systems (T. Ohno) fest, dass Spitzenleistungen in der Produktion ein wesentliches Kriterium zur Effizienzsteigerung sind. Massenfertigung und groe Lose machen die Wertschpfungsketten transparent und bieten Ansatzpunkte fr Kostenreduzierungen. Diese stoen bei Produkt- und Variantenvielfalt sowie in komplexen und hoch technisierten Produktionsprozessen jedoch an Grenzen. Um die Effizienz zu verbessern, mssen Verschwendungen genau identifiziert und Manahmen zur Effizienzsteigerung abgeleitet werden. Hierfr ist ein ganzheitliches und prozessorientiertes Managementkonzept ein Schlssel zum Erfolg. An diesem Punkt setzt TPM an, um die Ziele Qualitt, Zeit und Kosten nachhaltig zu erreichen. Das setzt einen Fokus auf die Produktionsanlagen voraus. Perfekte Qualitt braucht perfekte Maschinen, um ein perfektes Produkt anzufertigen. Kurze Produktionszeiten und eine zeitgebundene Produktion bentigen zuverlssige Anlagen. Sichere Produktionsprozesse und perfekte Anlagen, senken die Instandhaltungskosten, verbessern die Leistung und ermglichen eine Reduzierung der Produktionskosten. Verbesserungsprogramme beginnen in der Praxis meist erfolgversprechend, werden aber hufig nicht konsequent umgesetzt und verlieren an Dynamik. Die Grnde liegen im fehlenden Wissen, wie kontinuierliche Verbesserungen funktionieren, aber auch an fehlenden oder falschen Zielsetzungen und an der Konzentration auf das Messen von Resultaten und nicht der Prozesse. Zur Steuerung eines prozessorientierten Konzepts muss ein Zielsystem eingerichtet werden, dass Kundenorientierung, kontinuierliche Verbesserung und Prozessorientierung vereint. Die Messung der richtigen Variablen im Produktionsprozess spielt eine entscheidende Rolle. Erst mit Leistungskennzahlen lassen sich Verschwendungen identifizieren und Kostenreduzierungspotentiale erkennen. Voraussetzung ist die Transparenz der Prozesse, die ber ein Selbstcontrolling erreicht wird. Eine Null-Fehler-Produktion ist nur mglich ber den konsequenten Einsatz von Zielsetzungen und Kennzahlen. Die Zielerreichung erfordert eine "totale" Betrachtung. Das beinhaltet die Einbeziehung aller Mitarbeiter, um Prozessverluste in finanzielle Erfolge umwandeln zu knnen. Dazu mssen die Verschwendungen erfasst, strukturiert, finanziell bewertet, verglichen und kontinuierlich abgearbeitet werden. Es braucht die technischen Erfahrungen aus der Produktion und das Wissen der administrativen Abteilungen.